CNC 기계의 제어 프로그램은 일련의 블록으로 구성되며 일반적으로 프로그램 시작 문자(%)로 시작하여 M02 또는 M30으로 끝납니다.

각 프로그램 블록은 하나의 가공 단계를 나타내며(CNC에 따라 다름) 블록 번호(N1...N10 등)로 시작하고 블록 끝(;) 문자로 끝날 수 있습니다.

NC 블록은 워드 형식의 명령문(G91, M30, X10 등)으로 구성됩니다. 단어는 산술 값을 나타내는 문자(주소)와 숫자로 구성됩니다.

주소 X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C, D, E는 이동이 수행되는 좌표축을 지정하는 데 사용되는 차원 이동입니다.

움직임을 설명하는 단어에는 (+) 또는 (-) 기호가 있을 수 있습니다. 표시가 없으면 변위는 양수로 간주됩니다.

주소 I, J, K는 보간 매개변수를 의미합니다.

G - 준비 기능.

M - 보조 기능.

S - 주요 운동의 기능.

F는 피드 함수입니다.

T, D, H - 도구 기능.

기호는 특정 CNC에 따라 다른 의미를 가질 수 있습니다.

준비 기능(G 코드)

G00- 빠른 포지셔닝.

G00 기능은 가공 위치 또는 안전 위치로 빠른 커터 이동을 실행하는 데 사용됩니다. 급 이송은 공작 기계의 이동 속도가 매우 빠르기 때문에 가공을 수행하는 데 사용되지 않습니다. 코드 G00은 코드 G01, G02, G03에 의해 취소되었습니다.

G01- 선형 보간.

G01 기능은 주어진 속도(F)에서 직선 운동을 실행하는 데 사용됩니다. 프로그래밍할 때 끝점의 좌표는 해당 이송 주소(예: X, Y, Z)를 사용하여 절대값(G90) 또는 증분(G91)으로 지정됩니다. 코드 G01은 코드 G00, G02, G03에 의해 취소되었습니다.

G02- 시계 방향으로 원형 보간.

GO2 기능은 지정된 속도(F)로 시계 방향으로 호(원)를 따라 공구를 이동하도록 설계되었습니다. 프로그래밍할 때 끝점의 좌표는 해당 이송 주소(예: X, Y, Z)를 사용하여 절대값(G90) 또는 증분(G91)으로 지정됩니다.

코드 G02는 코드 G00, G01, G03에 의해 취소되었습니다.

G03- 시계 반대 방향으로 원형 보간.

GO3 기능은 지정된 속도(F)로 반시계 방향으로 호(원)를 따라 공구를 이동시키는 기능입니다. 프로그래밍할 때 끝점의 좌표는 해당 이송 주소(예: X, Y, Z)를 사용하여 절대값(G90) 또는 증분(G91)으로 지정됩니다.

선택한 평면에서 원호 중심의 좌표를 정의하는 보간 매개변수 I, J, K는 X, Y, Z에 평행한 방향으로 시작점에서 원의 중심까지 증분으로 프로그래밍됩니다. 축, 각각.

코드 G03은 코드 G00, G01, G02에 의해 취소되었습니다.

G04- 정지시키다.

기능 G04 - 셔터 속도를 수행하는 명령 주어진 시간. 이 코드는 드웰 시간의 길이를 나타내는 X 또는 P 주소와 함께 프로그래밍됩니다. 일반적으로 이 시간은 0.001초에서 99999.999초 사이입니다. 예를 들어 G04 X2.5 - 2.5초 일시 중지, G04 P1000 - 1초 일시 중지.

G17- XY 평면의 선택.

G17 코드는 XY 평면을 작업 평면으로 선택하기 위한 코드입니다. XY 평면은 원호 보간, 좌표계 회전 및 드릴링 고정 사이클을 사용할 때 정의됩니다.

G18- XZ 평면 선택.

G18 코드는 XZ 평면을 작업 평면으로 선택하기 위한 것입니다. XZ 평면은 원호 보간, 좌표계 회전 및 드릴링 고정 사이클을 사용할 때 정의 평면이 됩니다.

G19- YZ 평면 선택.

G19 코드는 YZ 평면을 작업 평면으로 선택하기 위한 것입니다. YZ 평면은 원형 보간, 좌표계 회전 및 드릴링 고정 사이클을 사용할 때 정의됩니다.

G20- 인치 데이터 입력.

기능 G20은 인치 모드를 활성화합니다.

G21- 메트릭 데이터 입력.

기능 G21은 미터법 데이터 모드를 활성화합니다.

G40- 공구 반경 보정을 취소합니다.

기능 G40은 자동 공구 반경 보정 G41 및 G42를 무시합니다.

G41- 왼쪽 도구 반경 보정.

기능 G41은 가공된 표면의 왼쪽에 대한 자동 공구 반경 보정을 활성화하는 데 사용됩니다(공구에서 공작물에 대한 이동 방향으로 볼 때). 도구 기능(D)과 함께 프로그래밍됩니다.

G42- 올바른 도구 반경 보정.

기능 G42는 가공된 표면의 오른쪽에 대한 자동 공구 반경 보정을 활성화하는 데 사용됩니다(공구에서 공작물에 대한 이동 방향으로 볼 때). 도구 기능(D)과 함께 프로그래밍됩니다.

G43- 도구의 위치 수정.

기능 G43은 공구 길이 보정에 사용됩니다. 도구 기능(H)과 함께 프로그래밍됩니다.

G52- 로컬 좌표계.

제어 시스템을 사용하면 표준 작업 좌표계(G54-G59) 외에 로컬 좌표계도 설정할 수 있습니다. 기계 제어가 G52 명령을 실행하면 유효 작업 좌표계의 원점이 X, Y 및 Z 데이터 워드로 지정된 값만큼 이동됩니다. G52 코드는 G52 XO YO Z0 명령으로 자동 취소됩니다.

G54 - G59- 주어진 오프셋.

기계 좌표계를 기준으로 한 공작물 좌표계의 오프셋입니다.

G68- 좌표 회전.

G68 코드를 사용하면 좌표계를 특정 각도로 회전할 수 있습니다. 회전을 수행하려면 회전 평면, 회전 중심 및 회전 각도를 지정해야 합니다. 회전 평면은 코드 G17, G18 및 G19로 설정됩니다. 회전 중심은 활성 작업 좌표계(G54 - G59)의 영점을 기준으로 설정됩니다. 회전 각도는 R로 지정됩니다. 예: G17 G68 X0. Y0. R120.

G69- 좌표 회전을 취소합니다.

G69 코드는 G68 좌표 회전 모드를 취소합니다.

G73- 고속 간헐 드릴링 사이클.

사이클 G73은 구멍을 뚫기 위한 것입니다. 가공 과정에서 움직임은 도구를 주기적으로 철회하는 작업 피드에서 발생합니다. 가공 후 시작 위치로의 이동은 급이송입니다.

G74- 왼나사 절단 사이클.

사이클 G74는 왼나사 태핑용입니다. 가공 공정의 움직임은 작업 피드에서 발생하고 스핀들은 지정된 방향으로 회전합니다. 가공 후 시작 위치로의 이동은 스핀들의 역회전으로 작업 피드에 있습니다.

G80- 일정한 주기의 취소.

고정 사이클을 취소하는 기능입니다.

G81- 표준 드릴링 주기.

사이클 G81은 센터링 및 구멍 드릴링을 위한 것입니다. 가공 공정의 이동은 절삭 피드에서 발생합니다. 가공 후 시작 위치로의 이동은 급이송입니다.

G82- 노출 시추.

사이클 G82는 드릴링 및 카운터싱크 홀용으로 설계되었습니다. 가공 프로세스의 움직임은 끝에서 일시 중지된 절단 피드에서 발생합니다. 가공 후 시작 위치로의 이동은 급이송입니다.

G83- 간헐적인 드릴링 주기.

사이클 G83은 깊은 구멍 드릴링을 위해 설계되었습니다. 가공 과정에서 이동은 공구가 후퇴 평면으로 주기적으로 출력되는 작업 피드에서 발생합니다. 가공 후 시작 위치로의 이동은 급이송입니다.

G84- 실 절단 주기.

사이클 G84는 나사산 태핑용입니다. 가공 공정의 움직임은 작업 피드에서 발생하고 스핀들은 지정된 방향으로 회전합니다. 가공 후 시작 위치로의 이동은 스핀들의 역회전으로 작업 피드에 있습니다.

G85- 표준 보링 사이클.

G85 사이클은 리밍 및 보링 홀용으로 설계되었습니다. 가공 공정의 이동은 절삭 피드에서 발생합니다. 가공 후 시작 위치로의 이동은 작업 피드에서 이루어집니다.

G86- 스핀들 스톱이 있는 보링 사이클.

사이클 G86은 보링 홀용입니다. 가공 공정의 이동은 절삭 피드에서 발생합니다. 처리가 끝나면 스핀들이 멈춥니다. 가공 후 시작 위치로의 이동은 급이송입니다.

G87- 수동 후퇴가 있는 보링 사이클.

사이클 G87은 보링 홀용입니다. 가공 공정의 이동은 절삭 피드에서 발생합니다. 처리가 끝나면 스핀들이 멈춥니다. 처리 후 시작 위치로의 이동은 수동으로 수행됩니다.

G90- 절대 위치 모드.

G90 절대 위치 지정 모드에서 집행 기관의 이동은 작업 좌표계 G54-G59의 영점을 기준으로 수행됩니다(공구가 이동해야 하는 위치에 프로그래밍됨). G90 코드는 G91 상대 위치 코드로 취소됩니다.

G91- 상대 위치 지정 모드.

상대(증분) 포지셔닝 모드 G91에서 0 위치는 다음 기준점으로 이동을 시작하기 전에 점유했던 집행체의 위치로 간주될 때마다 발생합니다(공구가 얼마나 움직여야 하는지 프로그래밍됨). G91 코드는 G90 절대 위치 코드로 취소됩니다.

G94- 분당 인치/밀리미터 단위의 이송 속도.

기능 G94를 사용하여 지정된 이송 속도는 1분당 인치(G20이 유효한 경우) 또는 1분당 밀리미터(G21이 유효한 경우)로 설정됩니다. 피드 기능(F)과 함께 프로그래밍됩니다. G94 코드는 G95 코드에 의해 취소됩니다.

G95- 회전당 인치/밀리미터 단위의 이송 속도.

기능 G95를 사용하여 지정된 이송 속도는 스핀들 회전당 인치(G20이 유효한 경우) 또는 스핀들 회전당 밀리미터(G21이 유효한 경우)로 설정됩니다. 저것들. 이송 속도 F는 스핀들 속도 S와 동기화됩니다. G95 코드는 G94 코드에 의해 취소됩니다.

G98- 사이클의 원래 평면으로 돌아갑니다.

기계 고정 사이클이 G98 기능과 함께 작동되는 경우 공구는 각 사이클의 끝과 모든 가공된 구멍 사이에서 홈 평면으로 돌아갑니다. 기능 G98은 G99로 취소됩니다.

G99- 싸이클에서 후퇴 평면으로 돌아갑니다.

고정 사이클이 G99 기능과 함께 작동하는 경우 공구는 가공된 모든 구멍 사이의 후퇴 평면으로 돌아갑니다. 기능 G99는 G98로 취소됩니다.

G 코드(NC)는 다음과 같은 프로그램에서 수동으로 생성하거나 자동화할 수 있습니다. 아트캠.

G 코드는 기계 제어 프로그램에서 실행을 위해 실행됩니다. 마하3그리고 캠.

CNC 기계의 제어 프로그램은 수치 제어가 가능한 공작 기계의 구성 요소입니다. 그것의 도움으로 공작물의 자율 또는 반자동 처리가 제공됩니다. 이 구성 요소를 사용하면 복잡한 모양의 부품을 고품질로 정확하게 제조할 수 있습니다. 제어 프로그램의 개발에는 특별한 기술이 필요합니다.

목적

제어 프로그램은 CNC 기계에 대한 제어를 제공합니다. 지속적인 모니터링이 필요하지 않습니다. 작업 장비에 부여되는 일련의 명령입니다.

명령 사용:

• 이동 도구;
• 공작물이 이동됩니다.
• 처리 속도가 제어됩니다.

프로그램은 특정 공백을 위해 작성되었습니다. 그것을 만들려면 컴퓨터에 특수 프로그램을 설치해야 합니다. 이러한 소프트웨어가 있으면 기본 기술이 있는 경우 자체적으로 제어 방법을 만들 수 있습니다.

소프트웨어 제어는 이산 및 윤곽입니다. 첫 번째 옵션은 다음을 사용하여 공작물을 처리하는 데 사용됩니다. 단순한 형태. 기본 기능을 수행할 수 있습니다. 두 번째 유형의 UE는 복잡한 처리를 위해 설계되었습니다. 그것은 선반에서 가장 자주 사용됩니다. 처리는 특정 장치의 특성에 따라 수행됩니다. 이를 기반으로 지정된 기능이 수행됩니다.

기술 작업을 생성하려면 다음에 대한 정보를 얻어야 합니다.

• 부품 표면;
• 작업 도구;
• 수당의 크기;
• 각 표면에 대한 패스 수;
• 절단 모드.

또한 도구가 원래 어떤 위치에 있었고 어떤 경로로 이동할 것인지 기억해야 합니다. 경로 정의는 제어점의 좌표를 기반으로 계산됩니다.

제어 프로그램의 도움으로 다음을 수행할 수 있습니다.

• 터닝 작업;
• 갈기;
• 연삭 작업.

소프트웨어는 한 번에 여러 작업에 사용할 수 있습니다.

인터넷에서 무료로 다운로드하거나 유료 애플리케이션을 사용할 수 있습니다. 유료 앱추가 기능의 가용성이 다를 수 있습니다.

창조

UE를 생성하는 방법론은 여러 단계를 포함합니다. 제어 프로그램 생성의 첫 번째 단계에서 제품의 디지털 모델이 구축됩니다. 그 후 프로그램 분석이 수행됩니다. 이를 통해 모델을 포인트로 분할하여 좌표계를 개발할 수 있습니다. 도구와 공작물은 작업 과정에서 함께 이동합니다.

제품의 3차원 모델 없이 프로그램을 만드는 것은 작동하지 않습니다.이 작업은 전문가가 수행합니다. 또한 기성품 모델은 인터넷에서 다운로드할 수 있지만 원하는 작업에 적합하다는 보장은 없습니다.

CNC 기계용 프로그램을 제조할 때 가장 많이 사용되는 자동화 프로그래밍 시스템을 사용할 수 있습니다.

• AutoCAD;
• 나노캐드;
• T-FlexCAD;
• 아트캠;
• 솔리드웍스

소프트웨어의 도움으로 미래 제품의 특성을 변경할 수 있습니다. 수집된 정보가 많을수록 처리가 더 정확해집니다. 마지막 단계에서 파일로 결합될 제어 명령이 개발됩니다.

프로세서가 파일을 처리합니다. 파일의 정보를 순차적으로 읽습니다. 따라서 명령이 차례로 실행됩니다. 프로그램을 작성하기 쉽습니다. 일반 컴퓨터그리고 플래시 드라이브에 연결합니다. 그러면 기계를 제어하는 ​​컴퓨터의 메모리에 기록되므로 사용할 필요가 없습니다. 프로그램 자체를 사용하여 부품의 직렬 개발을 수행할 수 있습니다.

제어 프로그램의 주요 구성 요소는 G 코드입니다. 숫자로 구성되어 있습니다. 숫자 체계의 기호는 다른 명령일 수 있습니다.

• 기술적;
• 기하학적;
• 준비;
• 보조자.

첫 번째 유형은 작업 도구, 처리 속도, 장치 켜기 및 끄기를 결정하는 역할을 합니다. 두 번째 유형은 주어진 좌표를 결정하고 제어합니다. 세 번째 유형은 프로그램이 기계를 제어하고 생산 모드를 설정하는 것을 허용합니다. 후자의 유형은 개별 메커니즘을 켜고 끕니다. 기술자-프로그래머는 코드를 이해할 수 있습니다.

장비를 구입할 때 숫자를 올바르게 생성하는 방법을 나타내는 지침을 따릅니다. 프로그램 제어, 다른 유형의 명령을 사용합니다.

프로그램의 종류

공작 기계용 프로그램을 작성할 때 다음과 같은 전체 범위의 문제를 고려해야 합니다.

• 스핀들은 어떤 속도로 작동할 수 있습니까?
• 어떤 속도로 작동할 수 있습니까?
• 기계가 작업할 수 있는 생산성;
• 작업 도구가 얼마나 멀리 움직일 수 있는지;
• 기계가 사용할 수 있는 도구의 수.

대부분의 질문은 기계의 특성과 관련이 있습니다. 필요한 데이터를 결정하려면 장비를 구입할 때 장비와 함께 제공되는 지침을 사용하면 충분합니다. 일부 제어 기계에는 추가 기능이 있을 수 있습니다. 또한 프로그래밍할 때 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 처리가 부정확할 수 있습니다. 추가 기능 목록도 지침에서 사용할 수 있습니다.

기계에 명령을 전송하기 위한 범용 프로그램은 없습니다. 가장 인기 있는 목록은 다음을 위한 프로그램으로 구성됩니다.

• 3차원 모델의 개발;
• 3차원 모델의 빠른 보기 및 편집
• 파일을 한 형식에서 다른 형식으로 변환하는 것;
• UE 생성 및 미리보기
• 기계에서 작업을 수행합니다.

제어 프로그램을 통해 기계는 복잡한 제품을 생산할 수 있습니다. 복잡한 모양의 세부 사항은 나무, 금속, 돌로 만들 수 있습니다. 특수 기계에서는 덜 사용된 재료를 처리할 수 있습니다.

장점

제어 프로그램은 생산 공정을 여러 번 단순화하는 데 도움이 됩니다. CNC 기계에서는 둘 이상이 필요하지 않으며 간단한 기술에 따라 작동합니다. NC 프로그램은 시간을 절약하고 가공 정확도를 향상시킵니다.

다음 용도로 사용됩니다.

• 광고 배너 제작;
• 인테리어 디자인;
• 절단 및 절단 시트 재료;
• 기념품 생산.

최신 응용 프로그램의 도움으로 프로그래밍 분야의 교육을 받지 않은 사람도 제어 프로그램을 만들 수 있습니다. 다양한 지원 덕분에 운영체제, 수치 제어 시스템이 있는 공작 기계와 관련된 거의 모든 컴퓨터 장치에서 UE를 실행할 수 있습니다. 결함 소프트웨어 응용 프로그램주기적으로 발생하는 오류입니다.

오류 유형

복잡한 형상의 부품을 처리하기 위한 NC 프로그램을 개발할 때 오류가 가장 자주 발생합니다. 최대 일반적인 원인운영자 프로그래머 교육이 충분하지 않습니다.따라서 PM은 훈련된 직원에 의해 개발되어야 합니다.

오류에는 세 가지 유형이 있습니다.

• 밀폐형;
• 기술적;
• 구멍 뚫기.

첫 번째 유형의 오류는 계산 단계에서 발생합니다. 대부분의 경우 공작물의 매개 변수 위반, 기준점 좌표 계산 및 공작 기계의 작업 도구 위치 결정과 관련이 있습니다.

기계를 설정할 때 기술적 오류가 발생합니다. 그 이유는 부정확하게 설정된 속도, 처리 매개변수 및 CNC 장비에 주어진 기타 명령에 있습니다. 세 번째 유형의 오류는 천공 테이프 또는 천공기에서 발생합니다.

현대의 기계 제작 생산은 수치 제어가 가능한 공작 기계 없이는 상상하기 어렵습니다. 오늘날 그들은 거대 산업체와 소규모 기업 모두에서 널리 사용됩니다. 의심 할 여지없이 엔지니어링 산업의 성공적인 발전은 CNC 장비와 생산 자동화의 적극적인 사용 없이는 불가능합니다.

CNC 기계의 증가는 제어 프로그램(NC) 개발의 품질을 포함하여 생산의 기술적 준비에 대한 요구 사항의 증가로 이어집니다.

오늘날 모든 주요 CAD 개발자는 소프트웨어 시스템의 일부로 CNC 기계용 NC 프로그램 개발을 위한 모듈을 제공합니다. 이 모듈의 장점은 컴퓨터 지원 설계 시스템에 통합되고 따라서 설계 모듈과 기술 모듈 간의 올바른 모델 교환을 보장함으로써 표준을 갖춘 주요 유형의 금속 가공 장비에 대한 NC를 성공적으로 개발할 수 있다는 사실을 포함합니다. 기술 능력 - 밀링, 터닝 및 전기 침식 기계용 . 많은 시스템의 단점은 CAM 시스템에서 일할 자격을 갖춘 기술자가 필요하고, 종종 정보가 없는 사용자 인터페이스, 수많은 수동 작업을 수행해야 하고, 오류를 감지하기 위해 프로그램 진단 기능이 충분히 개발되지 않았으며, 가장 현대적이거나 독특한 유형의 장비.

이러한 모든 문제를 해결하기 위해 전문 소프트웨어(소프트웨어) 개발자가 착수했습니다. 예를 들어, UE를 확인하고 최적화하기 위해 엔지니어링 및 컨설팅 회사인 SOLVER(SOLVER)는 처리 시간을 30-50% 단축하는 CGTech(미국)의 Vericut 소프트웨어 패키지를 사용할 것을 제안합니다.

또한, 시장 소프트웨어 제품생산을 위해 NC의 자동화된 준비를 위한 소프트웨어가 제공되며 이에 대해 자세히 설명합니다.

PartMaker: 자동화된 NC 개발

CNC 금속 가공 장비용 NC 프로그램의 자동화된 개발을 위해 SOLVER는 IMCS(미국)의 PartMaker 소프트웨어 패키지 사용을 (러시아에서 처음으로) 제공합니다. 기존의 금속 가공 기계(선반, 밀링 머신 및 EDM) 그룹을 위한 NC 프로그램 준비와 함께 이 현대적이고 효율적인 소프트웨어를 사용하면 자동 세로 선삭 기계(SwissType)를 포함하여 가장 현대적이고 독특한 장비를 위한 프로그램을 개발할 수 있습니다. 및 다목적 터닝 및 밀링 센터 .

PartMaker의 모듈식 구조를 통해 기업과 관련된 소프트웨어만 구매할 수 있습니다. 이 순간, 필요에 따라 새 모듈로 소프트웨어 패키지를 개조합니다. 소프트웨어에는 UE 개발을 위한 5가지 주요 모듈이 포함되어 있습니다.

자동 세로 선삭 기계용 - SwissCAM;

터닝 및 밀링 머신용 - Turn-Mill;

선반의 경우 - 회전;

밀링 머신의 경우 - 밀링;

EDM 기계용 - 와이어 EDM.

편리한 사용자 인터페이스: 쉬운 소프트웨어 개발, UE의 빠른 개발

PartMaker의 주요 장점은 UE의 생성 및 검증이 용이하다는 것입니다. 소프트웨어는 아래에서 작동합니다 윈도우 컨트롤. UE 개발을 단순화하고 가속화하기 위해 그래픽 및 텍스트 프롬프트 시스템이 사용됩니다. 또한 PartMaker는 가공 데이터베이스를 사용하여 절삭 공구 사용, 절삭 조건 및 반복 작업에 대한 제조 경험을 저장합니다. 이 모든 것이 소프트웨어 개발을 용이하게 하고 기술자(프로그래머가 아닌)가 신속하게 교육을 받고 고품질 프로그램 개발을 시작할 수 있도록 합니다.

PartMaker는 최첨단 프로그래밍 기술을 사용합니다. 비주얼 프로그래밍. 복잡한 처리가있는 세부 사항은 평면과 회전면 그룹으로 나뉘며 그림 팁을 사용하여 원하는 처리 유형이 선택됩니다. 처리 전략은 사용자가 설정합니다. 예를 들어 한 표면 처리의 전체 주기를 완료한 다음 다른 표면 처리로 이동하거나 하나의 도구로 모든 표면을 처리하고 다음 도구(개발된 기술에 따라)로 교체하고 모든 표면을 다시 처리할 수 있습니다.

처리의 시각화는 기술 전환을 생성하는 단계와 전체 프로그램에서 모두 가능합니다. 가공 공정의 시뮬레이션은 재료 제거의 동적 3차원 시연과 함께 컴퓨터 화면에서 수행됩니다. 관측 지점과 파노라마를 회전, 크기 조정 및 변경할 수 있습니다. 이 경우 여러 도구의 동시 작동과 부품을 카운터 스핀들로 옮기는 과정을 관찰할 수 있습니다. 공작물의 경우 반투명 모드를 설정하고 내부 캐비티 또는 닫힌 영역 처리 과정을 볼 수 있는 컷을 생성할 수 있습니다. 4축 가공으로 공구 주위의 공작물 회전을 관찰할 수 있습니다. 스위스형 선반의 경우 소프트웨어가 가이드 부싱 내부의 바 움직임을 시뮬레이션하여 기계에서 실제 가공 공정을 볼 수 있습니다.

PartMaker에는 자체 내장 기능이 있습니다. 그래픽 편집기그래픽 프리미티브(점, 선, 호, 모따기 등)를 사용하여 가공된 부품의 수학적 모델을 생성합니다. 사용자 인터페이스는 가능한 한 모델 지오메트리 생성 프로세스를 촉진하고 속도를 높일 수 있도록 설계되었습니다. 이것은 "복사", "잘라내기", "붙여넣기" 등의 표준 Windows 명령에 의해 촉진됩니다. 이미지 이동 및 회전과 같은 수정 작업을 수행할 수 있습니다. 또한 Pro/Engineer, AutoCAD, SolidWorks, Unigraphics 등을 포함한 모든 CAD/CAM 시스템에서 DXF 형식의 PartMaker 2D 모델 및 3D 모델로 가져올 수 있습니다. 필요한 경우 가져온 모델을 기술자가 마무리할 수 있습니다. , 그리고 다시 시스템 구성으로 돌아갔다.

가공용 UE 개발

PartMaker의 가공 프로그래밍은 선삭 밀링 센터 및 자동 세로 선삭을 포함하여 가공 유형(선삭 또는 밀링)에 따라 기술 전환을 통해 수행되며 다음 기능을 포함합니다.

3축 공구 포지셔닝을 통한 2축 밀링, 상승 또는 업스트림 밀링뿐만 아니라 오프셋 모드 도입을 고려한 임의의 수의 선반이 있는 포켓 가공;

윤곽 밀링;

2.1. CNC 시스템 장치 2p22

CNC 2P22 시스템은 선반의 집행 기관에 제어 프로그램(CP)을 발행하도록 설계되었습니다. 이 시스템은 다음 기능을 수행합니다. 제어판 또는 프로그램 캐리어의 키보드에서 제어 프로그램 입력; 기계에서 직접 제어 프로그램의 개발 및 편집; 첫 번째 부분의 처리가 수동으로 수행되고 후속 부분의 처리가 자동으로 수행되는 경우 샘플에 따라 제어 프로그램을 작성하는 단계; 대화 모드에서 고정 사이클 입력; 복잡한 다중 패스 처리 사이클의 사용; 프로그램 캐리어에 대한 제어 프로그램의 출력 및 기타 여러 기능의 수행.

CNC 시스템 "Electronics NTs-31"에 비해 더욱 발전된 기능 소프트웨어에 저장 영구 기억장치에 다중 패스 처리의 복잡한 주기를 포함하면 입력 정보의 양을 줄이고 제어 프로그램의 컴파일을 단순화할 수 있습니다.

CNC 2P22 시스템의 기술적 특성은 표에 나와 있습니다. 2.

표 2

CNC 장치 2P22의 기술적 특성

테이블의 연속. 2

프로그램에서 치수를 설정하는 방법	절대 및 상대 시스템에서
최대 프로그래밍 가능 이동 거리, mm
작업 모드	자동, 수동, 데이터 입력, 프레임 검색, 편집, 프레임별 NC 구성 시 다이얼로그 모드, 시작점으로 나가기 등
입력 장치의 종류	포토리더(FSU), 제어판(PU) 키보드, 자기 테이프 카세트
NC 및 CNC 제어, 전자동 프로그램 및 시스템을 기계에 연결하기 위한 프로그램을 저장하기 위한 장치 유형	읽기 전용 메모리(PROM)
RAM(Random Access Memory)의 정보 저장 시간, 시간.
보정:
스핀들 속도	10% 단위로 14-40%
작업 피드	1% 단계에서 0-12%
데이터 표시	기호 정보 표시 장치(BOSI)에서
제어 드라이브 유형:
주요 운동	조절할 수 있는
	수행원
작업 본체의 제한 속도(RO), mm/min:
작업 피드	최대 5000(최대 10000 스레드 시)
유휴 움직임

테이블의 끝. 2

Tutorials 폴더의 인접 파일

스터드파일넷

CNC 기계용 제어 프로그램 개발, 5페이지

CNC 장비를 위한 제어 프로그램의 개발은 부품의 처리된 프로파일의 형상을 결정하고 부품에 대한 도구의 궤적을 계산하는 것으로만 구성되지 않습니다. 이 프로세스는 절삭 공구 선택(특히 다목적 기계의 경우, 많은 수의 절삭 공구를 자동으로 변경해야 하는 경우가 많음), 공작물을 기계에 배치, 위치 지정 및 클램핑하는 방법, 결정하는 방법에 대한 지식과 경험이 필요합니다. 스핀들 속도 및 이송 속도, 각 통로에 대한 절삭 깊이 지정 등 그리고 물론, UE가 개발되고 있는 장비에 대한 충분한 지식이 필요합니다. 각 기계는 기계 구성 요소의 설계와 제어 시스템 모두에서 고유한 특성을 가지고 있습니다. 따라서 제어 프로그램 개발을 시작하기 전에 이 기계 제조업체에서 제공하는 프로그래밍 및 유지 관리 지침을 주의 깊게 연구해야 합니다. 기본적으로 작동하는 기능, 즉 제어 시스템이 켜진 순간에 활성화되는이 기계의 제어 시스템에 의해 구현되는 예비 기능 G 및 보조 명령 M을 연구하는 것이 좋으며 어떤 기능이 특별한 전화.

(이 장의 끝에서 대부분의 최신 CNC 기계에서 사용되는 표준 G 준비 기능 및 보조 M 명령에 대한 일부 정보가 제공됩니다.)

이전에 부품의 좌표계와 영점을 선택하는 방법과 부품 도면의 치수 정보 표시 방법에 대해 설명했습니다(예: 참조점의 좌표를 다시 계산하고 이를 절대 또는 상대 참조 시스템, 정보를 표 형식으로 처리 등 .).

이제 CNC 기계에서 부품 처리를 프로그래밍하는 데 필요한 다른 정보가 무엇인지 생각해 보겠습니다. 세부 사항에 관해서는 다음과 같습니다.

공작물의 크기;

기계에 부품을 고정합니다.

부품의 재료;

· 처리 수당;

· 특정 표면 거칠기;

부품의 다양한 요소 처리에 대한 지정된 공차;

부품의 강성

공작물의 크기는 이 경우에 제공된 공차 이내여야 합니다. 그렇지 않은 경우 초과 허용량을 제거하기 위해 일종의 범용 장비를 사용하는 예비 작업을 제공해야 합니다.

CNC 기계에 부품을 설치 및 고정하기 전에 고정 장치 또는 기계 테이블에 직접 부품을 찾는 데 사용할 수 있는 끝면과 두 개의 모서리와 같은 기본 표면을 준비하는 것이 바람직합니다. 일부 최신 기계, 특히 공구 매거진이 있는 자동 공구 교환기가 있는 다목적 기계는 측정 헤드의 프로브로 부품의 특정 정의 표면을 프로빙하여 기계를 기반으로 부품의 자동 품질 관리를 허용합니다. 가공 전 시간이 자동으로 기계 스핀들에 설치됩니다. 느낌 후, 특별 프로그램제어 시스템은 부품의 실제 좌표계와 기계 좌표계에 상대적인 위치를 결정합니다. 결과적으로 기계의 좌표 축을 따라 필요한 오프셋이 계산되어 제어 프로그램에 수정 사항을 도입하는 데 사용됩니다.

공작물의 재질은 효과적인 절삭 속도, 절삭유의 선택 및 유형, 이송 속도 및 공구 형상을 결정합니다. 프로그래밍할 때 적절한 보조 명령(예: 냉각수 켜기 또는 끄기 등)을 사용해야 합니다.

허용량을 제거하려면 경제성의 관점에서 가능한 한 적은 수의 패스를 할당하는 것이 바람직합니다. 이상적으로는 황삭과 정삭의 두 가지 패스입니다. 그러나 패스 수는 절삭 공구의 강도, 부품의 재료 및 구성, 기계의 구동력에 따라 다릅니다. 26

지정된 표면 거칠기와 부품의 개별 요소의 처리 허용 오차는 기술 프로세스를 크게 결정합니다. 또한 지정된 윤곽의 보간 매개변수에 영향을 줍니다.

부품의 강성은 부품 고정 방법, 설계 선택 및 클램핑 장치의 위치에 큰 영향을 미칩니다. 클램핑 장치의 위치를 ​​결정할 때 부품의 다양한 표면을 처리하는 과정에서 도구의 궤적을 고려해야합니다.

2.2.3. 제어 프로그램을 기록하기 위한 주소 시스템.

"머시닝 센터"와 같은 공작 기계와 함께 작동하도록 설계된 시스템에 대한 프로그래밍은 국제 표준화 기구(IS0)에서 개발하고 우리나라에서 채택한 권장 사항에 따라 수행됩니다.

제어 프로그램의 준비는 다음 중 하나에서 수행할 수 있습니다. 수동 모드, 또는 컴퓨터 지원 프로그래밍 시스템(CAP)의 도움으로, 또는 기계에서 직접 온라인으로, 또는 CAD/CAM 시스템을 사용하여. 그러나 어떤 경우에도 제어 프로그램의 최종 형식은 ISO 코드로 표시됩니다.

이 코드는 10진수 시스템에서와 같이 각 10진수가 일부 이진 문자(펀칭 테이프의 한 줄)로 표현되고 개별 자릿수가 순차적으로(줄로) 배열되는 2진수 10진수 시스템을 기반으로 합니다.

또한 표준은 천공 테이프(프레임이라고 함) 섹션의 한 블록에 한 기준점에서 다른 기준점으로의 이동과 관련된 모든 정보가 기록될 때 프레임별 정보를 사용한다고 가정합니다. 때때로 프레임은 이동하지 않고 명령을 실행하기 위한 기술 정보만 전달합니다.

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CNC 기계용 제어 프로그램 개발, 2페이지

작동 맵에는 장비, 툴링 및 절단 조건을 나타내는 전환에 대한 설명이 포함되어 있습니다. 또한 다양한 설치 및 전환을 설명할 때 부품, 고정 장치 및 도구의 베이스 표면의 상대 위치를 나타냅니다.

기계 설정 맵에는 도면 번호 및 부품 이름이 포함됩니다. CNC 기계 모델; 제어 프로그램 번호; 공작물의 유형 및 재료; 공작물을 클램핑하기위한 고정 장치 코드 및 클램핑 력; 기계 작업 본체의 초기 위치 좌표; 스핀들 속도 범위; 냉각을 켜는 지침; 위치 및 수정 블록의 수를 나타내는 기기 암호. 설정 시트에는 기계에 주어진 설치에 대한 공작물 클램핑 방식을 설명하는 스케치가 포함되어 있습니다.

공구 설정 차트는 선택한 설정에 따라 기계 외부에 공구 블록을 설정하고 기계에 설치할 때 사용됩니다 /기계에서 사용 가능한 경우 공구 매거진의 해당 슬롯에. 14

필요한 모든 요소를 ​​갖추면 다음 절차가 포함된 기계 설정을 시작합니다.

1. 기계에 고정물을 설치하고 그 안에 부품을 고정합니다.

2. 설정 맵에 따라 절삭 공구 및 공구 고정용 보조 장비 선택. 도구 및 장착 도구 블록의 상태를 확인합니다.

3. 부품, 고정구, 도구 및 기계의 좌표 조합. 제로 포인트 전시.

4. 기계 외부의 특수 장치에서 수행되지 않은 경우 절삭 공구의 치수 조정. 제어판에 있는 특수 교정기를 사용하여 도구 크기에 필요한 교정을 입력합니다.

5. 제어 프로그램을 입력합니다. 장치에 마이크로프로세서의 CNC 운영 체제가 장착되어 있는 경우 프로그램은 중간 프로그램 캐리어 없이 제어판에서 입력됩니다.

모든 조정 작업을 완료한 후 머신에서 UE를 확인하기 시작합니다. 첫째, 프로그램은 부품을 처리하지 않고 "유휴 모드"에서 실행됩니다. 일부 CNC 시스템에서는 프로그램을 급이송으로 실행할 수 있으므로 전체 NC 검사 시간이 크게 단축됩니다. 동시에 영점 선택의 정확성, 기술 명령 실행, 보조 이동 실행의 정확성 및 천공 테이프에 오류가 없는지 확인합니다.

감지된 모든 오류를 제거한 후 부품의 시험 처리를 시작합니다. 첫째, 처리는 프레임 단위 모드에서 수행됩니다. 블록에 지정된 모든 이동 및 명령을 실행한 후 자동 모드가 중단되고 기계가 중지됩니다. 다음 프레임의 호출은 이전 프레임 작업의 정확성을 확인하고 필요한 수정 사항을 도입한 후에만 조작자가 제어판에서 수행합니다. 이러한 검사를 통해 기술 절삭 조건, 이송 속도, 스핀들 속도, 절삭 깊이 설정 오류를 포함하여 가능한 모든 오류가 감지됩니다.

복잡하고 고가의 공작물을 가공하는 경우 나무 또는 플라스틱 모델에서 프로그램을 테스트합니다. 첫 번째 가공 부품을 주의 깊게 측정하고 제어 결과에 따라 프로그램에 필요한 수정을 합니다.

프로그램 준비 및 생산 준비의 순서는 전체 부품 배치의 처리를 시작하여 완료됩니다.

이 전체 기능 다이어그램에서 가장 중요한 단계는 다음 절차를 포함하는 "프로그램 계산" 단계입니다.

1. 좌표계 선택. 선택한 좌표계는 부품 도면에 지정된 모든 치수를 해당 윤곽의 참조점 좌표로 다시 계산하는 데 사용됩니다. 공작물 좌표계를 선택할 때 계산을 단순화하려면 좌표 평면을 기술 기반의 표면과 결합하거나 평행하게 배열하는 것이 좋습니다. 좌표축은 가장 많은 치수가 표시된 치수선 또는 대칭축과 가장 잘 결합됩니다. 부품이 대칭인 경우 대칭축을 좌표계의 축 중 하나로 사용하는 것이 합리적입니다. 좌표축의 방향은 기계 좌표계와 동일하게 선택하는 것이 바람직합니다.

2. 부품 윤곽의 기준점 계산(그림 2.2a, 2.2b). 기준점은 주어진 윤곽을 설명하는 수학 법칙이 변경되는 점입니다. 이들은 교차점, 기하학적 요소의 시작 또는 끝입니다. 일반적으로 부품의 윤곽 계산은 크기 공차 필드의 중간 또는 공칭 크기에 따라 수행된 다음 결과에 따라 시스템 제어판에서 이 프로그래밍 가능한 크기에 대한 수정을 도입합니다. 가공 부품을 측정합니다.

3. 등거리 계산(그림 2.2c.). 공구 경로는 특정 지점에 대해 계산됩니다. 엔드밀의 경우 이것이 베이스의 중심이고 커터의 경우 상단의 라운딩 중심입니다. 가공 평면의 공구 중심 경로는 등거리입니다. 도구의 반경과 같은 거리에서 부품의 윤곽에서 등거리에 있는 점의 궤적. 등거리의 GCP는 부품 프로파일에서 이미 계산된 GCP 좌표에 의해 결정됩니다.

어떤 경우에는 부품 프로파일의 참조점을 미리 계산하지 않고 부품 도면의 치수에서 직접 등거리를 계산할 수 있습니다.

쌀. 2.2 가. 상세도

쌀. 2.2.b 부품 윤곽의 기준점 결정 및 좌표 계산.

쌀. 2.2. V. 등거리선을 만들고 등거리선의 기준점 좌표를 다시 계산합니다.

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535kb.

16.11.2011 08:22

contentAuthor: Gaik Rafaelovich Saghatelyan(Bauman의 이름을 따서 명명된 MSTU) Electr. Compass의 드로잉 버전: Ivan Korenchuk CNC 장비 제어 프로그램 개발을 위한 기본 원칙 CNC 장비는 영숫자 코드로 지정된 프로그램을 사용하여 제어하는 ​​것으로 이해됩니다.CNC 기계에서 처리할 때 도구는 프로그램에 지정된 궤적을 따라 이동합니다. 예를 들어 선반의 경우 커터 끝의 움직임을 프로그래밍하고 밀링 머신의 경우 커터 축의 움직임을 프로그래밍합니다. 상수 값커터 반경과 동일합니다.

1. 부품의 필요한 윤곽;
2. 등거리;
3. 커터.

두 개의 피드가 프로그래밍됩니다. 기준점은 처리 중인 윤곽에서 선택되며, 이는 윤곽의 특성이 변경되는 윤곽의 점입니다(4, 5, 6, 7점).CNC 시스템에 내장된 컴퓨터는 작업 바디의 움직임을 대략적으로 계산합니다. 장비. 특히 점 6과 7 사이에 점선이 있는 원을 근사화합니다. 따라서  오류가 발생합니다.CNC 장비에는 스테퍼 모터 또는 DC(사이리스터) 모터가 장착되어 있습니다.

Nx와 Ny를 각각 X축과 Y축을 따른 임펄스의 수라고 하면,

,
,

여기서 х 및 у는 펄스 가격(이산)이며 일반적으로 0.0050.01mm 내에 있습니다.

스테퍼 모터는 토크가 낮고 공작 기계에 사용되지 않습니다. 기계는 DC 모터를 사용하므로 좌표축을 따라 이동 속도를 계산해야 합니다.

,
,

어디
는 주어진 근사점에서 직선을 따라 움직이는 시간, [s], ^는 이송 속도, [mm/min], l은 주어진 점에서 근사 단면의 길이, 그리고

CNC 시스템의 구조

없는 제어 구조 피드백다음과 같이:

1. 프로그램 캐리어;
2. 디코더(리더);
3. 중간 장치(메모리);
4. 액추에이터.

피드백이 있는 CNC의 구조: 1, 2, 3 - 피드백이 없는 장치와 유사합니다(이전 그림 참조).

1. 비교 장치;
2. 증폭기;
3. 구동 장치;
4. 피드백 센서.

제어 시스템의 제어는 여러 채널을 통해 이루어지므로 제어 시스템의 전체 구조는 다음과 같습니다. BTK - 기술 명령 블록

1. 프로그램 캐리어;
2. 자기 헤드;
3. 전자 유닛;
4. 채널(기술 장비의 이동 제어 및 명령 채널);
5. 주요 운동의 드라이브;
6. 냉각수 공급 모터;
7. 기계 유압 펌프 모터;
8. 증폭기;
9. 파워 드라이브(DC 모터);
10. 피드백 센서;
11. 기계의 작업 기관;
12. 리드 나사.

CNC의 종류

위치 CNC와 윤곽 CNC를 구별하십시오. 위치 CNC는 특정 지점으로 작업체의 이동만 제어합니다. 예를 들어 구멍을 뚫을 때 프린트 배선판구멍의 좌표만 지정하면 됩니다. 윤곽 컨트롤은 한 위치에서 다른 위치로 이동하는 과정에서 필요한 속도를 제공합니다. 이 속도가 이송 속도입니다. 금속 절단기의 지정에서 사용되는 CNC 유형을 표시하는 것이 가능합니다. 지정이 끝나면 다음이 표시됩니다. ... C - 주기적 프로그램 제어, 제어 요소는 리미트 스위치, 정지 등입니다. ... F1 - 기계에 공구 위치의 디지털 표시가 장착되어 있습니다. ... F2 - 위치 CNC ... F3 - 윤곽 CNC ... F4 , ... F5 - 머시닝 센터(MC) - 각각 위치 및 윤곽 제어 기능이 있는 다중 작업 기계. 또한 기계 지정에는 문자 P와 M이 포함됩니다. P - 포탑(예: RF3) M - 장비에는 OT에 일반적인 요소 저장소가 있습니다.

CNC 기계용 도구의 명명법(표 1 - 5 참조)은 제조된 부품의 모양과 크기 및 기계의 기술적 능력에 대한 통계적 분석을 기반으로 합니다. 특정 처리 조건에서는 다른 도구(도구 재료)도 사용할 수 있습니다. 구멍 가공을 위해 제한된 범위의 드릴 및 보링 커터가 사용됩니다. 대부분의 경우 카운터 싱크와 리머는 사용되지 않습니다. 구멍에 대한 7 및 8 등급은 보링으로 얻습니다(리머의 사용은 대량의 부품을 처리하는 경우에만 권장됨).

직선 돌출부가 형성된 외부 주요 표면은 황삭의 경우 각도  =95° 1 =5°인 관통 절단기 및 정삭을 위한 각도  =93° 및 1 =32°인 윤곽 커터로 형성됩니다(표 참조 1) .

내부 주요 표면을 처리할 때 센터링 및 나선형 드릴이 사용되며 각도  =95°, 1 =5°인 보링 커터와  =93°, 1 =32 각도의 황삭 및 보링 윤곽 커터 마무리 . 보링 공구의 치수는 가공되는 구멍의 치수(직경 및 길이)에 따라 설정됩니다.

막힌 구멍을 처리하기 위해 직경이 25, 30, 35, 40, 45 및 50mm인 스페이드 또는 나선형 바닥 드릴이 사용됩니다. 외부 및 내부 추가 표면을 형성하려면 홈이 있는 커터, 앵귤러 홈용 커터, 각도가  = 60, 55인 나사 커터(미터 및 인치 나사용)가 필요합니다. 공구 및 공구 홀더의 설계는 공구를 기계 외부의 크기로 사전 설정하고 지지대 또는 포탑의 작업 위치에 공구를 빠르고 정확하게 설치하고 칩의 형성 및 제거를 제공해야 합니다. 조건하에 자동 작동 CNC 기계 참고. 윤곽 커터 오른쪽(왼쪽)도 추가 표면 처리에 사용됩니다. ^ ^

커터	작업 부분의 형태	치수, mm	절단 재료
비	엘	엘	디
코너 홈용		2	-	60	10까지	R18
3	100	10-50
5	150	50 – 100	T5K10, VK8
8
200	세인트 100
슬롯			최대 60	10시부터	R18
3	10	100	16부터
6	15	150	20부터	T5K10, VK6
10	25	200	50부터
스레드		-	-	-	-	T15K6, VK6

^ 참고. 스핀들이 한 방향으로만 회전하는 기계의 경우 왼손 드릴을 사용해야 합니다.

UE는 기술, 기하학적 및 보조 정보의 코딩 언어에서 의미가 완전한 문구인 프레임 시퀀스의 형태로 프로그램 캐리어에 기록됩니다. 미디어에 대한 정보는 7비트 ISO 코드로 저장되며, 이 코드는 문자와 숫자 형태의 명령 기록을 제공합니다. 워크피스 섹션을 처리하기 위한 별도의 프레임 시퀀스는 UE 챕터로 결합되며, 각 챕터는 메인 프레임으로 시작합니다. 메인 프레임에는 처리 조건에 대한 초기 정보가 포함되어 있으며 여기에서 NC에 따라 기계 작동을 시작하거나 재개할 수 있습니다. 단말 헤드의 나머지 프레임은 이전 프레임과 관련하여 변경된 정보의 일부만을 전달하며 이를 부가 프레임(additional frame)이라고 한다. 프레임은 일정한 순서로 배열된 단어들로 구성되고 단어는 문자들로 구성됩니다. 단어의 첫 번째 문자는 주소를 나타내는 문자이고 나머지 문자는 부호 있는 숫자 또는 정수 코드를 형성합니다(표 6).

6. 주소의 지정.

주소 기호	^
A, B 및 C	각각 X, Y 및 Z 축 주위의 각도 이동.
디	특수 축 또는 세 번째 이송 기능 또는 공구 옵셋 기능을 중심으로 한 각도 이동.
이자형	특수 축 또는 두 번째 이송 기능을 중심으로 한 각도 이동.
에프	피드 기능.
G	준비 기능.
시간	정의되지 않음.
나, 제이, 케이	X, Y 및 Z 축을 따라 각각 보간 매개변수 또는 나사산 피치.
엘	정의되지 않음.
중	도우미 기능.
N	프레임 번호입니다.
P와 Q	각각 X 및 Y 축에 평행한 이동의 세 번째 기능 또는 도구 오프셋 매개변수.
아르 자형	빠른 Z축 이동 또는 세 번째 Z축 이동 기능 또는 도구 오프셋 매개변수.
에스	^
티	도구 기능.
U, V 및 W	X, Y 및 Z 축에 각각 평행한 변위의 두 번째 기능.
X, Y 및 Z	X, Y 및 Z 축을 따라 각각 이동합니다.

메모. D, F, P, Q, R, U, V, W 기호가 테이블에 제공된 값으로 CNC에서 사용되지 않는 경우 다른 특수 값으로 사용할 수 있습니다. UE 프레임은 "프레임 번호"라는 단어와 하나 이상의 정보 단어를 포함합니다. 정보에는 "준비 기능", "차원 이동", "이송 기능", "주 이동 속도", "공구 기능" 및 "보조 기능"이라는 단어가 포함됩니다. 프레임에서 이러한 단어는 동일한 순서를 갖습니다.

프레임 번호라는 단어는 단말의 기본 구간을 지정하는 역할을 하는 보조 정보이다. 프레임 번호는 주소 N과 10진수 정수로 지정됩니다. 프레임의 순차적인 번호 지정은 합리적이지만 번호의 모든 전환이 허용되며 한 UE 내에서 반복되지 않는 것만이 규정됩니다. 편집 중에 삽입된 새 프레임에 번호를 매길 때 이전에 설정된 번호 순서가 변경되지 않도록 하기 위해 더 높은 자릿수 십진수를 사용하여 새 번호를 기록하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 프레임 N107 뒤에 여러 개의 새 프레임을 삽입해야 하는 경우 N10701, N10702, N10703 등으로 번호를 지정할 수 있습니다. 펀칭된 테이프를 되감기할 때 멈춥니다.

"준비 기능"이라는 단어는 CNC의 작동 모드를 정의합니다. 이 단어는 주소 G와 두 자리 십진수로 제공됩니다(표 7.8).

준비 기능
G00	1	포지셔닝. 주어진 지점까지 고속으로 이동합니다. 이전에 설정한 절단 이송은 취소되지 않습니다. 축 이동은 조정되지 않을 수 있습니다.
G01	1	선형 보간. 프로그램된 이송 속도로 직선으로 한 점까지 이송합니다.
G02 및 G03	1	원형 보간. 프로그래밍된 이송 속도로 각각 음의 방향과 양의 방향으로 호 이동.
G04	-	정지시키다. 운동 중 노출 특정 시간리모컨으로 설정하거나 액자에 설정하세요.
G06	1	포물선 보간. 프로그래밍된 피드를 사용한 포물선 이동.
G08	-	오버클럭 이동 시작 시 프로그래밍된 값으로 이송 속도를 부드럽게 증가시킵니다.
G09	-	프레임 끝에서 제동. 설정값에 접근할 때 이송 속도를 고정 값으로 부드럽게 줄이십시오.
G17,G18,G19	2	처리 평면. 원호 보간, 커터 보정 등의 기능에 대해 XY, ZX 및 YZ 평면을 각각 지정합니다.
G33,G34,G35	1	실. 각각 일정하고 증가하는 피치와 감소하는 피치로 스레딩.
G40	3	G41-G52 기능 중 하나로 지정된 공구 옵셋을 취소합니다.
G41 및 G42	3	윤곽 제어에서 공구 직경 또는 반경 보정. 절삭 공구는 공구 이동 방향에서 볼 때 가공할 표면의 왼쪽 또는 오른쪽에 각각 위치합니다.
G43 및 G44	3	공구 직경 또는 공구 반경 오프셋은 각각 양수 또는 음수입니다. 프레임에 지정된 좌표로 콘솔에 설치된 도구의 오프셋 값의 추가(또는 빼기)에 대한 각각의 표시.
G45-G52	3	직선 성형을 위한 공구 직경 또는 반경 보정 G45 / , G46 /-, G47-/-, G48-/ , G49 0/ , G50 0/-, G51 /0, G52-/0. "0"은 각각 값을 나타냅니다. 리모컨에 설정된 설정이 프레임에 지정된 좌표에 추가되거나 이러한 값이 고려되지 않습니다.
G53	4	기능 G54-G59 중 하나로 지정된 선형 이동을 취소합니다.
G54-G59	4	X, Y, Z, XY, ZX 및 YZ에서 각각 선형 이동. 콘솔에 설정된 값으로 도구의 길이 또는 위치 수정.

^ .

준비 기능
G60 및 G61	5	정확한 포지셔닝. 공차 영역 중 하나 또는 두 개 내에서 위치 지정 및 위치 지정 시 접근 방향 선택.
G62	5	빠른 포지셔닝. 시간을 절약하기 위해 큰 공차 영역으로 포지셔닝.
G63	-	탭으로 실 절단. 지정된 위치에 도달하면 스핀들 정지로 위치 결정.
G80	6	G81-G89 기능 중 하나로 지정된 고정 사이클을 취소합니다.
G81-G89	6	일정한 주기. 구멍 가공에서 자주 사용되는 명령 시퀀스입니다. 고정 사이클의 구성은 보충 표에 나와 있습니다.
G90	7	절대 크기. CNC 시스템의 영점에서 원점을 사용하여 절대 좌표 시스템의 움직임을 계산합니다.
G91	7	증분 크기. 이전에 프로그래밍된 지점을 기준으로 이동을 계산합니다.
G92	-	절대 위치 누산기 설정.
G94 및 095	8	측정 단위는 각각 mm/min 및 mm/rev입니다.
G96	9	절단 속도의 측정 단위는 m/min입니다. 절삭 속도의 프로그래밍된 값은 스핀들 속도의 조절에 의해 자동으로 유지됩니다.
G97	9	메인 모션 유닛 RPM

8. 고정 사이클에 대한 표.

8. 고정 사이클에 대한 표(계속) 지정되지 않은 준비 기능 코드는 CNC 개발자의 재량에 따라 개별적으로 사용하기 위한 것입니다. 두 번째 열에 있는 그룹 번호는 G 코드가 동일한 그룹의 다른 기능으로 대체되거나 취소될 때까지 유효함을 나타냅니다. 이 열의 대시는 기능이 지정된 블록에서만 활성화됨을 의미합니다. 준비 함수는 코드 번호의 오름차순으로 프레임에 순차적으로 기록됩니다. 각 그룹에서 하나 이상의 준비 기능을 블록에 기록할 수 없습니다.

^ "보조 기능"이라는 단어는 기계 또는 CNC의 집행 기관에 대한 명령을 정의합니다. 보조 기능은 주소 M과 두 자리 10진수 코드 번호가 있는 단어로 제공됩니다(표 9).

M02	피	UP 끝. 스핀들 정지 및 냉각. 제어 장치를 원래 상태로 되돌리고 기계의 작업 본체를 원래 위치로 되돌리고 링에 접착 된 천공 테이프를 당기거나 되감습니다.
M03 및 M04	*	스핀들 회전은 시계 방향 또는 시계 반대 방향입니다. 회전의 음의 방향과 양의 방향으로 각각 스핀들을 켭니다.
M05	피	스핀들 정지. 제동과 같은 가장 효율적인 방법으로 정지하십시오.
M06		도구 변경. 도구를 수동 또는 자동으로 변경하는 명령입니다. 도구가 검색되지 않습니다. 스핀들과 냉각을 자동으로 끌 수 있습니다.
M07 및 M08	*	냉각을 켭니다. 냉각 2호와 1호를 각각 포함합니다.
M09	피	냉각을 끕니다. 기능 M07, M08, M50 및 M51에 의해 주어진 명령을 취소합니다.
M10 및 MP	*	클램프 및 해제. 테이블, 척 등과 같은 기계 가동부의 클램핑 장치를 말합니다.
M13 및 M14	*	스핀들 회전은 시계 방향 및 시계 반대 방향뿐만 아니라 냉각 포함. M03 및 M04와 동일하지만 냉각이 활성화되어 있습니다.
M15iM16		" " 및 "-"를 이동합니다. 이 블록에 프로그래밍된 이동의 양수 및 음수 방향을 각각 설정하는 데 사용됩니다.
M17	피	내장 메모리가 있는 CNC의 서브루틴 끝. 서브루틴의 모든 실행이 완료된 후 메인 프로그램으로 제어를 전송합니다.
M19	피	지정된 위치에서 스핀들이 정지합니다. 특정 각도 위치에서 스핀들을 정지시키는 명령입니다.
	피	반복적으로 읽는 프로그램 장으로 사용되는 서브루틴의 끝.
M30	피	테이프 끝. M02와 동일하지만 천공 테이프에서 정보의 두 번째 판독기에 액세스할 수 있습니다.
M31		우회 차단. 잠금을 일시적으로 취소하는 명령입니다. 기록된 프레임에서만 유효합니다.
M36 및 M37	*	배달 범위. 기구학적 연결을 전환하여 각각 1번과 2번의 이송 범위를 설정합니다.
M38 및 M39	*	스핀들 속도 범위. 스핀들 #1 및 #2의 속도 범위를 각각 설정합니다.
M50 및 M51	*	냉각을 켭니다. 냉각 포함, 각각 3번 및 4번.
M55 및 M56	*	도구 선형 오프셋. 1번과 2번 위치로 각각 도구의 선형 변위.
M61 및 M62	*	공작물의 선형 변위. 위치 1번과 2번으로 각각 공작물의 선형 변위.
M71 및 M72	*	공작물의 각도 변위. 위치 1번과 2번에서 각각 공작물의 각도 변위.

나열되지 않은 코드는 정의되지 않았으며 CNC 특정 설계자의 재량에 따라 사용될 수 있습니다. 대부분의 보조 기능(두 번째 열에 별표로 표시됨)은 동일한 블록에 프로그래밍된 이동이 시작되기 전에 실행되며 계속 유효합니다. 취소되거나 동일한 목적의 명령으로 대체될 때까지. 블록에 지정된 이동 후에 실행되는 M 기능은 동일한 열에 문자 P로 표시됩니다. 한 프레임에서 코드 번호의 오름차순으로 여러 명령을 CNC 기계의 다양한 집행 기관에 쓸 수 있습니다.

% N001 S03 T01 M03 세 번째 스핀들 속도, 첫 번째 도구, 반시계 방향 스핀들 회전 N002 M06 도구 점검을 위해 일시 ​​중지 N003 G60 미세 포지셔닝 N004 G91 증분 치수 계산 N005 G00 X-030045 지점 1로 이동 N006 G61 Z -015000 지점으로 급속 이동 G01 Z-045000 F32 M07 절삭이송 시 3점으로 이동 후 오일미스트 ON N008 G01 X 004960 Z-035000 직선보간으로 4점으로 이동 N009 Z-025000 5점으로 이동 N010 G60 - 미세위치결정 N011 G00 - 포인트 6으로 빠르게 이동, 냉각 시스템 끄기 N012 G00 Z 120000 M02 - 포인트 0으로 빠르게 이동, 프로그램 종료

러시아 연방 교육부 및 과학부

모스크바 주립 공과 대학 마미

교수진: "기계 및 기술"

부서: "자동화된 공작 기계 및 도구"

코스 작업

징계로

CNC 및 SAP 기계에서 프로그래밍된 처리

수치제어가 가능한 공작기계용 제어 프로그램 개발

모스크바 2011

행위

제어 프로그램의 기술적 준비

1 공정장비 선정

2 CNC 시스템 선택

3 공작물의 스케치, 생산 방법의 정당화

4 도구 선택

5 부품 가공을 위한 기술 경로

6 처리 모드의 목적

제어 프로그램의 수학적 준비

1 코딩

2 제어 프로그램

작업 결론

서지

코딩 기계 세부 소프트웨어 제어

2. 소개

현재 기계 공학이 널리 개발되었습니다. 그 개발은 제품 품질의 상당한 향상, 기술 개선으로 인한 새로운 기계의 처리 시간 단축의 방향으로 진행됩니다.

현대적인 수준의 기계 공학 개발은 금속 절단 장비에 다음과 같은 요구 사항을 부과합니다.

높은 수준의 자동화;

높은 생산성, 정확성 및 품질 보장

제조된 제품;

장비의 신뢰성;

높은 이동성은 현재 생산 시설의 급격한 변화로 인한 것입니다.

처음 세 가지 요구 사항으로 인해 특수 및 특수 자동 기계를 만들고 이를 기반으로 자동 라인, 작업장, 공장을 만들어야 했습니다. 파일럿 및 소규모 생산의 가장 일반적인 네 번째 작업은 CNC 기계를 통해 해결됩니다. CNC 기계를 제어하는 ​​프로세스는 도면에서 완성된 부품으로 정보를 전송하고 변환하는 프로세스로 제시됩니다. 인간의 주요 기능 이 과정부품 도면에 포함된 정보를 CNC가 이해할 수 있는 제어 프로그램으로 변환하여 도면에 해당하는 완성 부품을 얻는 방식으로 기계를 직접 제어할 수 있습니다. 이 과정 프로젝트는 제어 프로그램 개발의 주요 단계인 프로그램의 기술적 준비 및 수학적 준비를 고려합니다. 이를 위해 도면을 기반으로 공작물, CNC 시스템, 기술 장비와 같은 부품이 선택됩니다.

3. 제어 프로그램의 기술적 준비

3.1 공정장비 선정

이 부품을 처리하기 위해 CNC 선반 모델 16K20F3T02를 선택합니다.

이 기계는 폐쇄형 반자동 사이클에서 하나 이상의 작업 동작에서 계단형 및 곡선형 프로파일로 회전체의 부품을 회전하도록 설계되었습니다. 또한 CNC 기계의 성능에 따라 기계에서 다양한 나사산을 절단할 수 있습니다.

이 기계는 기계식 척의 클램프로 피스 블랭크에서 부품을 가공하고 필요한 경우 퀼의 기계식 움직임으로 심압대 퀼에 설치된 센터로 클램핑하는 데 사용됩니다.

명세서기계:

매개 변수 이름 매개 변수 값 공작물의 최대 직경: 지지대 위의 베드 위 400mm 220mm구멍을 통과하는 막대의 직경50mm공구 수6스핀들 속도 수12스핀들 속도 제한20-2500분 -1작업 피드의 한계: 세로 가로 3-700mm/min 3-500mm/min 빠른 이동 속도: 세로 가로 4800mm/min 2400mm/min 이동 분해능: 세로 가로 0.01mm 0.005mm

3.2 CNC 시스템 선택

CNC 장치 - CNC 시스템의 일부는 제어 프로그램에 따라 기계의 집행 기관에서 제어 작업을 실행하도록 설계되었습니다.

기계의 수치 제어(GOST 20523-80) - 데이터가 디지털 형식으로 제공되는 제어 프로그램에 따라 기계에서 공작물 처리 제어.

CNC가 있습니다:

-윤곽;

-위치;

위치 윤곽(결합);

적응.

위치 제어(F2)를 사용하면 지정된 지점에서 기계 작업체의 이동이 발생하며 이동 궤적은 지정되지 않습니다. 이러한 시스템에서는 직선 표면만 처리할 수 있습니다.

윤곽 제어(F3)를 사용하면 기계의 작업 바디가 주어진 궤적을 따라 주어진 속도로 이동하여 필요한 처리 윤곽을 얻을 수 있습니다. 이러한 시스템은 곡선을 포함하여 복잡한 윤곽에 대한 작업을 제공합니다.

결합된 CNC 시스템은 체크포인트(절점) 및 복잡한 궤적을 따라.

적응형 CNC 기계는 특정 기준에 따라 변화하는 가공 조건에 따라 공작물 가공을 자동으로 조정합니다. 본 교과목에서 고려하는 부분은 곡면(필렛)이므로 여기서는 첫 번째 CNC 시스템을 적용하지 않습니다. 마지막 3개의 CNC 시스템을 사용할 수 있습니다.

경제적인 관점에서 볼 때 이 경우 윤곽 또는 결합된 CNC를 사용하는 것이 좋습니다. 그들은 다른 것보다 저렴하고 동시에 필요한 처리 정확도를 제공합니다.

이 과정 프로젝트에서 CNC 시스템 "Electronics NTs-31"이 선택되었습니다. 이 시스템은 제어 좌표의 수를 늘릴 수 있는 모듈식 구조를 가지고 있으며 주로 피드 서보 드라이브 및 펄스 피드백 센서로 CNC 선반을 제어하기 위한 것입니다.

이 장치는 선형-원형 보간으로 윤곽 제어를 제공합니다. 제어 프로그램은 리모콘(키보드) 또는 전자 메모리 카세트에서 직접 입력할 수 있습니다.

3.3 공작물의 스케치, 생산 방법의 정당화

이 과정에서 우리는 조건부로 해당 부품의 생산 유형을 소규모로 받아들입니다. 따라서 부품의 블랭크로 HB=207…215의 경도를 갖는 강철 45 GOST 1050-74로 만들어진 단순 범용 바(원형 프로파일)의 직경 95mm 바가 선택되었습니다.

범용 단순 프로파일은 매끄럽고 계단식 샤프트, 직경이 50mm 이하인 공작 기계, 직경이 25mm 이하인 부싱, 레버, 쐐기, 플랜지의 제조에 사용됩니다.

블랭킹 작업 시 부싱을 155mm 크기로 절단한 후 밀링 및 센터링 머신에서 145mm 크기로 절단하고 여기에 센터 홀을 동시에 뚫는다. 센터에 부품을 설치할 때 설계와 기술 기반이 결합되고 축 방향의 오차가 작기 때문에 무시할 수 있습니다.

밀링 및 센터링 작업 후 공작물의 도면이 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 - 공작물 도면

3.4 도구 선택

도구 T1

주요 표면, 황삭 및 정삭을 처리하기 위해 GC1525 카바이드로 만든 DNMG110408 인서트의 기계적 고정과 증가된 강성 클램프가 있는 커터를 통해 오른쪽을 선택합니다(그림 2).

그림 2 - 커터 오른쪽

케이 아르 자형 b, mmf 1, 음, 음 1, mml 1, mml 3, mm γλ 에스 참조 플레이트93 02025202012530,2-60-70DNMG110408

도구 T2

그림 3 - 조립식 절삭 공구

엘 ㅏ , mma 아르 자형 , mmb, mmf 1, 음, 음 1, mml 1, mml 3, mm 기준 플레이트4102020,7202012527N151.2-400-30

도구 T3

주어진 구멍을 드릴링하기 위해 원통형 섕크가 있는 M10 나사 드릴링을 위해 GC1220 초경 드릴을 선택합니다(그림 4).

그림 4 - 드릴

디 씨 , mmdm 중 , mmD 21최대, mml 2, mml 4, mml 6, mm91211,810228,444

도구 T4

주어진 구멍을 뚫기 위해 원통형 섕크가 있는 GC1220 초경 드릴을 선택합니다(그림 5).

디 씨 , mmdm 중 , mml 2, mml 4, mml 6, mm20201315079

도구 T5

암나사 M용 10×1 탭을 선택

나선형 홈이 있는 고속 강철 GOST 3266-81(그림 5).

그림 5 - 탭

3.5 기술 처리 경로

부품 처리를 위한 기술 경로에는 전환의 이름과 순서, 전환에서 처리된 표면 목록 및 사용된 도구 번호가 포함되어야 합니다.

작전 010 획득. 렌탈. 공작물을 잘라 Ø 95 mm에서 크기 155 mm까지, 중앙 구멍을 최대로 만드십시오. Ø 8 mm.

작전 020 밀링 및 센터링. 끝을 145mm 크기로 밀링합니다.

작전 030 선삭: 전방 및 후방 회전 중심에 공작물을 설정합니다.

세트 A

전환 1

도구 T1

미리 날카롭게:

· 원뿔 Ø 30 mm에 Ø 40

· Ø 40

· 원뿔 Ø 40 mm에 Ø 6 길이 60mm에서 공작물 끝에서 길이 75mm까지 0mm

· Ø 60

· Ø 60 mm에 Ø 공작물의 끝에서 길이 85mm에서 반경 15mm의 호를 따라 70

· Ø 70

· Ø 70 mm에 Ø 공작물 끝에서 120mm 길이에서 80mm

· Ø 80 mm에 Ø 90

· Ø 90

한 면당 0.5mm의 마무리 여유를 둡니다.

전환 2

도구 T1

전환 1에서 마지막으로 선명하게 하기:

· 원뿔 Ø 30 mm에 Ø 40 mm 공작물 끝에서 최대 30mm 길이

· Ø 40 30mm 길이에서 공작물 끝에서 30mm 길이까지 mm

· 원뿔 Ø 40 mm에 Ø 60 공작물 끝에서 길이 60mm에서 길이 75mm까지 mm

· Ø 60 길이 75mm에서 공작물 끝에서 길이 85mm까지 mm

· Ø 60 mm에 Ø 70 공작물의 끝에서 길이 85mm에서 반경 15mm의 호를 따라

· Ø 70 길이 100mm에서 공작물 끝에서 길이 120mm까지 mm

· Ø 70 mm에 Ø 80 공작물 단면에서 120mm 길이에서 mm

· Ø 80 mm에 Ø 90 공작물의 끝에서 120mm 길이의 길이에서 15mm 반경의 호를 따라 mm

· Ø 90 길이 135mm에서 공작물 끝에서 길이 145mm까지 mm

전환 3

도구 T2

· 공작물 끝에서 50mm 거리에서 직경 40에서 직경 30mm까지 너비 10mm의 직사각형 홈을 연마합니다.

세트 B

전환 1

도구 T3

· 구멍을 뚫다 Ø 9 40mm 깊이.

전환 2

도구 T4

· 드릴 구멍 Ø 9 ~ Ø 20~15mm 깊이.

전환 3

도구 T5

· M10 탭으로 실 자르기 ×1 30mm의 깊이까지.

작전 040 홍조.

작전 050 열의.

작전 060 연마.

작전 070 제어.

3.6 처리 모드의 목적

세트 A

전환 1 - 황삭 선삭

도구 T1

2.카바이드 플레이트가 있는 관통 커터로 강철을 예비 선삭하는 동안 절삭 깊이는 t = 2.5mm로 선택됩니다.

.강을 선삭하고 절삭 깊이 t = 2.5mm일 때 이송 S = 0.6mm / rev를 선택합니다.

.

.절단 속도

와 함께 V

에게 뮤직비디오 = 0.8(263페이지의 표 4)

에게 PV = 0.8 (표 5 p. 263)

에게 IV = 1 (표 6 p. 263)

6.스핀들의 회전 수입니다.

7.절삭력.

어디에: C 아르 자형

(표 9 p. 264)

8.절삭력.

전환 2 - 미세 선삭

도구 T1

.스트로크 길이 결정 L = 145mm.

2.경질 합금 플레이트가 있는 관통 커터로 강철을 예비 선삭하는 동안 절삭 깊이는 t = 0.5mm로 선택됩니다.

.강을 선삭하고 절삭 깊이 t = 0.5mm일 때 이송 S = 0.3mm / rev를 선택합니다.

.공구 수명 T = 60분

.절단 속도

와 함께 V = 350, x = 0.15, y = 0.35, m = 0.2 (표 17 p. 269)

KMV = 0.8(표 4 263페이지)

에게 PV = 0.8 (표 5 p. 263)

에게 IV = 1 (표 6 p. 263)

6.스핀들의 회전 수입니다.

7.절삭력.

어디에: C 아르 자형 \u003d 300, x \u003d 1, y \u003d 0.75, n \u003d -0.15 (표 22 p. 273)

(표 9 p. 264)

8.절삭력.

전환 3 - 홈 가공

도구 T2

.스트로크 길이 L = 10mm 결정.

2.홈 가공 시 절삭 깊이는 커터 날의 길이와 동일합니다.

.강을 선삭하고 절삭 깊이 t = 4mm일 때 이송 S = 0.1mm / rev를 선택합니다.

4.공구 수명 T = 45분

.절단 속도